几乎所有的塑料模具厂试图缩短制造周期，提高生产效率，但非常相同的方式，和真正的技术含量是人员的水平，模具公司依靠先进的技术人员，使模具的制造效率和质量实现双提升，为企业的效率，也创造价值为客户。

　　缩短塑料模具的开发周期，缩短设计周期，提高设计质量。塑料模具的模块化设计是利用产品零部件在结构和功能上的相似性，实现产品的标准化和组合化。大量实践表明，塑料模具模块化设计能有效地缩短产品设计时间，提高设计质量。模具技术公司探索了一套塑料模具设计中的模块化设计方法，可供参考。

　　主要分为两个部分，模块库的建立。构建模块库有三个步骤:模块划分、结构特征模型和用户自定义特征生成。塑料模具标准件是模块的特殊情况，存在于模块库中。标准部分的定义只需要两步。模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。每一类产品模块划分都要经过技术调查，反复论证才能得出划分结果。对于模具，功能模块和结构模块是相互兼容的。

　　结构模块在局部范围内可以有较大的结构变化，因此可以包含功能模块。功能模块的局部结构可能更固定，因此可以包含结构模块。模块设计完成后，在Pro/E/装配空间中手工构建模块所需的特征模型，采用Pro/E自定义特性，两个可变参数定义模块:可变尺寸和装配关系，形成用户自定义功能。用户自定义特征文件生成后，通过成组技术将其命名为存储，即完成模块库的建立。

　　安徽塑料模具模块库管理系统的开发:该系统采用了两种推理方式，即结构选型推理和塑料模具模块的自动建模，实现了模块的确定。第一个推理得到模块的一般结构，第二个原因最终决定模块的所有参数。模块化"可塑性"的目标是通过这种方法实现的。在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名、函数参数和结构参数，并进行推理，得到模块库中可应用模块的名称。

　　如果对结果不满意，用户可以指定模块名。现阶段塑料模具模块尚不确定，缺乏尺寸参数、精度、材料特性和装配关系的定义。在自动建模与推理中，系统利用输入参数的大小、精度特征、材料特性和装配关系定义，动态、自动地驱动用户自定义特征模型、特征模型，实现模块化结构和自动装配。