白刚玉砂轮较好。它的性能是硬脆的，并且很容易产生新的切削刃。因此，切削力小，磨削热小。在粒度上宜采用中等粒度，如46~60目。砂轮硬度宜采用中软和软（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂轮。具有良好的自励性，可降低切削热。精磨时选择合适的砂轮是非常重要的。根据模具钢高钒、高钼的状况，GD单晶刚玉砂轮比较合适。加工硬质合金和淬火硬度高的材料时，首选有机粘结剂金刚石砂轮。有机粘结剂砂轮具有良好的自磨削性能，工件粗糙度可达Ra0.2μm。近年来，随着新材料的应用，CBN(立方氮化硼)砂轮显示出很好的加工效果。在数控成形磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床等方面优于其他类型的砂轮。磨削时，注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利。砂轮钝化后会在工件表面滑擦、挤压，导致工件表面烧伤，强度降低。

　　发挥洗涤、冷却、润滑三大作用，保持冷却、润滑清洁，将磨削热控制在允许范围内，防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用油浸砂轮或内冷砂轮等措施。当切削液引入砂轮中心时，切削液可直接进入磨削区域，起到有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。

　　由于淬火应力和网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变很容易在工件上产生裂纹。对于高精度模具，为了消除磨削残余应力，磨削后应进行低温时效处理，以提高韧性。

　　模具也可在260～315℃的盐浴中浸泡1.5min，然后在30℃的油中冷却。这样，硬度可降低1HRC，残留应力可降低40%～65%。

　　对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削，应注意环境温度的影响，需要进行恒温磨削。根据计算，当300mm长钢材的温差为3℃时，材料有10.8μm左右的变化，（10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

　　改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热小。无磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象。一般情况下，表面粗糙度可优于Ra0.16μm；此外，砂轮磨损设置为较小。例如，磨削硬质合金时，碳化硅砂轮的磨损量约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%。采用电解磨削时，砂轮磨损量仅为硬质合金磨削量的50%～100%。

　　采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削方法。如果适当降低径向进给量和砂轮转速，增加轴向进给量，使砂轮与工件的接触面积减小，散热条件改善，从而有效控制表面温度的升高。